螺旋输送机拖轮工艺对整机的影响

    螺旋输送机输送设备的托轮是属于单件小批量生产的厚实圆环形铸件，采用水平分型面，铸件全部处于下箱中，防止偏箱、跑火等缺陷。拖轮表面氧化而使铸件产生皱纹、隔层等缺陷。要获得合格铸件，浇铸后的后工序处理也非常关键，确定铸件的打箱时间要大于等于一百九十六小时，清砂后立即装炉除应力退火，要求切割冒口时温度应当是大于二百五十度的。为防止螺旋输送机拖轮产生孔洞类缺陷，输送设备拖轮的轮缘采用补缩效率高的空心微珠保温冒口套，上轴筒顶端采用整圈环形明冒口，以利于补缩、排气和浮渣。

      制作拖轮是采用顶压冒口的方法，优点是冒口直接放在铸件热节的正上方，补缩较好；不足之处是冒口放在没有加工的面上，给冒口的处理带来很大的不利。用气割、刨割的方法处理，在制作加工时的处理量比较大，而且和使铸件在反复受热过程中极易产生裂纹，以至于报废；用机加工的方法， 螺旋输送机托轮的浇铸温度比较高，而流动性较差，并且极易氧化，因此在制作在要求快速、平稳地充型，并选择用开放式浇铸系统。钢液在型腔中上升速度是否合适是获得优质铸件的重要因素之一。

     在浇铸过程中应使钢液快速、平稳地充满型腔，但是浇铸速度过快，会产生涡流，卷入气体，使拖轮产生气孔，而且型芯会受到较大冲刷而破坏；如果上升速度太慢，型腔上部会因长时间受热辐射而产生应力以至脱落，造成拖轮夹砂和结疤，也会因砂型受热时间过长而造成铸件粘砂因为此处为圆弧过渡，给加工操作带来很大不便，每件需加工台时六十个小时，因此制作的成本太高。采用侧压冒口法，能避开圆弧过渡，有效的减少气割工作量和加工工作量，但因冒口侧压在铸件热节上，对铸造工艺设计，特别是冒口和冷铁设计提出了高要求。